Il progetto “Tecnofilm” nasce nel 2010, anno nel quale l’azienda, attiva nella produzione di compound plastico, ha deciso di edificare due nuovi opifici.
La costruzione dei siti produttivi ha rappresentato l’occasione di implementare alcune innovazioni, che V3 Elettro Impianti ha suggerito al cliente. È stata sviluppata, quindi, in un primo momento, un’automazione d’edificio basilare, nella quale luci e serramenti shed dei singoli edifici erano comandati localmente in maniera semiautomatica da un’unica centralina meteo, la quale interveniva per chiudere le finestre in caso di pioggia o forte vento e spegneva le luci se risultavano accese con sufficiente luminosità esterna.
In seguito nello stabile è stata installata una nuova sbarra carraia, immediatamente integrata nella rete KNX già presente e funzionante. Con gli ultimi interventi sono stati integrati anche altri singoli componenti, mentre è stata cura di V3 Elettro Impianti implementare un ulteriore sistema di diagnostica, finalizzato a garantire una maggiore affidabilità e reattività del sistema. Tutto il percorso fatto con Tecnofilm è stato caratterizzato, in particolare, dalla necessità di introdurre il cliente al mondo dell’elettronica, spiegandogli i vantaggi dell’utilizzo della tecnologia d’avanguardia, attraverso l’attenzione nella chiarezza nei progetti e un processo di evoluzione a step di tutto il sistema.
L’attuale sistema: un centinaio di utenze
Il progetto trova contesto in uno degli impianti di produzione di materiale plastico, costituito da diversi stabili adibiti a scopi differenti: lavorazioni, stoccaggio, uffici. La realizzazione V3 Elettro Impianti fornisce una panoramica istantanea dell’impianto ed implementa logiche di automazione non invasive, che agevolano le operazioni di supervisione/manutenzione e consentono considerevoli risparmi, migliorando l’efficienza e la coordinazione delle risorse dell’impianto. Il sistema attualmente integra circa un centinaio di utenze tra le quali si contano punti luce, finestre shed motorizzate, centralina meteo, videocamere, sbarra carraia automatica, allarmi e notifiche di diversa natura, come antincendio, presenza rete elettrica, rifasamento. Inoltre nasce con predisposizione a futuri ampliamenti, che permetteranno di migliorare ulteriormente il sistema stesso, in quanto saranno maggiori le informazioni da coordinare a disposizione.
Un vasto impianto sotto controllo
Il sistema allo stato attuale implementa numerose funzionalità. Per prima cosa, permette la lettura e il comando completo dello stato dell’illuminazione di tre stabili. Il sistema è realizzato per le singole linee luce e comanda circa 50 corpi illuminanti in totale, offrendo inoltre la possibilità di impostare lo spegnimento automatico delle luci sia al superare di una soglia di luminosità impostabile, sia con programmazione oraria, in modo da limitare gli sprechi dovuti a negligenze, senza andare a scapito della funzionalità. In secondo luogo, il sistema permette la lettura e comando dello stato degli shed di due stabili, il che consente di controllare circa 15 finestre con interblocco apertura/chiusura gestito via software. Dalla centralina meteo arrivano anche dati sulla forza del vento e sulla presenza o meno di pioggia, pertanto è stata implementata una soglia di tolleranza della ventosità, oltre la quale gli shed aperti vengono chiusi. In maniera analoga, la chiusura automatica avviene quando vengono rilevate delle precipitazioni. Tramite centralina meteo, poi, vengono rilevati i dati metereologici istantanei (temperatura, luminosità, velocità del vento e presenza di precipitazioni), dati che poi diventano a disposizione dell’intero sistema.
Come coordinare 20 proiettori esterni
La gestione dell’illuminazione esterna, che comprende accensione e spegnimento di circa 20 proiettori, è liberamente impostabile scegliendo tra soglia di luminosità o secondo programmazione oraria. Un’ulteriore funzione è quella della programmazione settimanale degli orari di apertura e chiusura automatizzata della sbarra carraia per l’accesso all’impianto, con visualizzazione simulata della sbarra, basata su finecorsa, e visuale della telecamera in tempo reale. È presente, poi, la ripetizione a sinottico degli allarmi antincendio, dello stato delle alimentazioni dei gruppi di continuità, di anomalie relative al sistema di rifasamento, con avviso via e-mail e creazione di archivi per rintracciare le anomalie. Tutto il software è protetto con password, gestione gerarchica dei permessi per gruppi di utenti e accessibilità del sinottico di supervisione indipendente dalla piattaforma. Infine è stata implementata la gestione automatizzata della ricarica di un serbatoio necessario ai fini della produzione, che integra il comando di una pompa ed il suo stato, protezione termica inclusa, i finecorsa delle valvole delle tubazioni ed il pressostato del serbatoio per la richiesta di liquido.
Standard Konnex
Durante il corso dei lavori, non sono state riscontrate criticità particolari: una volta che la parte elettrica è stata preparata a dovere, il team si è concentrato sullo sviluppo del software, durante il quale i pochi problemi sono stati risolti mediante qualche interblocco in modo da limitare per quanto possibile disattenzioni o errori dell’operatore stesso o delle persone in campo. Tutto il materiale installato rispetta lo standard Knx per la gestione tecnica delle abitazioni e degli edifici. Questo significa che per tutti i prodotti è garantita l’interoperabilità e la compatibilità reciproca, indipendentemente dal produttore. Il perno concettuale attorno cui ruota tutto è la facilità con cui è possibile integrare i più disparati dispositivi una volta che il sistema è avviato. L’impianto realizzato, in conclusione, ha raggiunto l’obiettivo primario di poter svolgere diverse funzioni, in maniera armonizzata: agevolare l’individuazione di anomalie e consentire di migliorare la reattività degli interventi manutentivi; evitare inutili sprechi legati al mancato spegnimento di luci (basti pensare al numero ed alle potenze dei corpi illuminanti in gioco); svolgere autonomamente piccole automazioni di sicurezza come la chiusura degli shed in caso di forte vento o pioggia; raccogliere segnalazioni e anomalie, consentendo una supervisione semplificata ed in tempo reale di strutture e stabili di notevoli dimensioni.
Primo step. L’installazione di base
Terminata l’automazione basilare di edificio, l’impianto consisteva di tante “isole” staccate fra loro, pur condividendo alimentazione e bus di sistema. In questi primi anni le installazioni di V3 Elettro Impianti rispondevano alle esigenze del cliente in termini di maggiore efficienza degli impianti, con la riduzione degli sprechi e dei relativi costi. Nonostante la possibilità di intervenire con supporto da remoto, i sistemi erano “statici” e quindi operazioni anche semplici, ad esempio cambiare le soglie della centralina, richiedevano l’intervento del team V3, in loco o a distanza.
Secondo step. La videosorveglianza
Nella prima parte del 2012 V3 Elettro Impianti ha suggerito un’ulteriore miglioramento al cliente, che si era già dimostrato particolarmente attento alla qualità delle apparecchiature. L’azienda ha quindi sostituito l’obsoleto impianto di videosorveglianza interna di tipo analogico con uno più moderno, basato su IP, in grado di sfruttare al meglio l’efficiente dorsale in fibra ottica. Per questo lavoro è stato scelto un sistema video Mobotix ad alta risoluzione, che offre risultati eccellenti a partire da un ridotto numero di telecamere e ha tutti i vantaggi di un sistema decentralizzato.
Terzo step. La centralizzazione
Al termine del 2012, soddisfatta dai risultati raggiunti e dalle potenzialità di cui l’impianto disponeva, Tecnofilm ha deciso di fare un ulteriore salto tecnologico, mostrando interesse nell’integrare le varie componenti e a gestirle in maniera centralizzata da una singola postazione. A conclusione dei lavori, il cliente ora dispone di una maggiore indipendenza dall’intervento dei tecnici di V3 Elettro Impianti nel poter personalizzare il proprio impianto, riuscendo a visionarne autonomamente lo stato attuale in pochi istanti. Questo agevola le operazioni di manutenzione, migliorandone la reattività , diminuendone i tempi tecnici ed agevolando la localizzazione delle anomalie.
