Per manutenzione predittiva si intende un tipo di “manutenzione che viene effettuata a seguito dell’individuazione di uno o più parametri, che vengono misurati ed estrapolati utilizzando appropriati modelli matematici allo scopo di individuare il tempo residuo prima del guasto”.

La manutenzione preventiva è un’attività “eseguita ad intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre la probabilità di guasto o la degradazione del funzionamento di un componente dell’impianto”. Tutte queste operazioni sono rese possibili anche grazie a sensori e componenti smart, all’IoT e a sistemi di controllo avanzati in cui tutti gli oggetti parlano tra di loro.

Lo scenario futuribile dell’ingegneria della manutenzione è per certo una realtà, sia nella gestione impiantistica delle aziende di grosse dimensioni e con notevole capacità di spesa, sia all’interno di macchine operatrici tecnologicamente avanzate, quindi da Industria 4.0. Niente di più diverso, invece, è lo scenario in cui si muovono innumerevoli piccole e medie imprese italiane, eccellenti dal punto di vista della qualità produttiva quanto negligenti sotto l’aspetto manutentivo. In questo caso non ci si deve interrogare sul concetto di manutenzione predittiva o preventiva, bensì approfondire la nozione stessa di manutenzione!

Il punto di partenza: le leggi

Molto spesso ci si ricorda della manutenzione periodica degli impianti elettrici o in occasione di un guasto – ma in questo caso si interviene solo per risolvere il disservizio – oppure quando si inciampa in qualche adempimento legislativo che di rimbalzo va a riguardare i registri di manutenzione. Caso tipico di quest’ultima fattispecie, sono le verifiche periodiche dell’impianto di terra ai sensi del DPR 462/01, durante le quali il tecnico verificatore, se scrupoloso, si accerta anche dell’esistenza delle certificazioni dell’impianto elettrico e della sua regolare manutenzione.

In realtà il cosiddetto Testo Unico della Sicurezza – ovvero il D.Lgs. n.81/08 e s.m. – parlando della prevenzione come criterio essenziale per la tutela di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, all’Art. 15 stabilisce come principale elemento “[…] z) la regolare manutenzione di ambienti, attrezzature, impianti, con particolare riguardo ai dispositivi di sicurezza in conformità alle indicazioni dei fabbricanti”. Ciò vale sia per il privato sia per il pubblico, per il quale è stabilito che “gli obblighi relativi agli interventi strutturali e di manutenzione necessari per assicurare la sicurezza dei locali e degli edifici assegnati in uso a pubbliche amministrazioni o a pubblici uffici, ivi comprese le istituzioni scolastiche ed educative, restano a carico dell’amministrazione tenuta, per effetto di norme o convenzioni, alla loro fornitura e manutenzione”.

Il concetto è ulteriormente rafforzato all’Art. 64 del Decreto, secondo il quale “il datore di lavoro provvede affinché […] c) i luoghi di lavoro, gli impianti e i dispositivi vengano sottoposti a regolare manutenzione tecnica e vengano eliminati, quanto più rapidamente possibile, i difetti rilevati che possano pregiudicare la sicurezza e la salute dei lavoratori”.

La normativa tecnica

Ottimo punto di partenza per affrontare il tema è la Norma CEI 0-10 dal titolo “Guida alla manutenzione degli impianti elettrici”, pubblicata nel 2002 e ancora in vigore. Lo scopo della Guida è “fornire gli elementi utili per una corretta gestione della manutenzione degli impianti elettrici. Essa si propone di evidenziare le procedure che è necessario rispettare nella attività di manutenzione al fine di rendere sicuro il lavoro degli operatori e garantire, per quanto possibile, la funzionalità dell’impianto elettrico”.

La Guida ha tuttavia una valenza parziale, poiché si applica alla manutenzione degli impianti elettrici utilizzatori in bassa tensione e alle sole manovre in alta tensione, limitatamente alla gestione delle cabine elettriche; non vengono invece trattate la manutenzione degli impianti elettrici con pericolo di esplosione, degli impianti di protezione contro i fulmini e degli impianti non considerati dalla Norma CEI EN 50110 (es. impianti elettrici di aeromobili, in miniere di carbone, ecc).

La manutenzione periodica degli impianti elettrici in bassa tensione è anche trattata dalla Norma CEI 64-8 Parte 6 Par. 62 – richiamata anche dalla CEI 0-10 – in cui si ribadisce che “la verifica periodica di ogni impianto deve essere eseguita per garantire: a) la sicurezza delle persone e degli animali domestici contro i contatti elettrici; b) la protezione contro i danni alle cose dall’incendio e dal calore che si produce da guasti nell’impianto; c) la conferma che l’impianto non è danneggiato o deteriorato in modo da ridurre la sicurezza; d) l’identificazione dei difetti dell’impianto e lo scostamento dai requisiti normativi che possono dal luogo a pericolo […]”.

Gli impianti in media tensione sono citati solo dalla Norma CEI 78-17 “Manutenzione delle cabine elettriche MT/MT e MT/BT dei clienti/utenti finali”, pubblicata nel luglio 2017. La suddetta Norma ha lo scopo “di fornire disposizione tecniche atte all’esecuzione in sicurezza dei lavori di manutenzione necessari per il corretto funzionamento ed esercizio delle cabine elettriche MT/MT e MT/BT e dei relativi impianti connessi […]”.

La manutenzione periodica

Con riferimento agli impianti elettrici di bassa tensione, la Norma CEI 64-8 Parte 6 Par. 62.1.2 stabilisce le seguenti attività da eseguirsi periodicamente:

1. Esame a vista, da intendersi come una valutazione approfondita dell’impianto, che deve essere svolta senza smontare, o smontare parzialmente, l’impianto stesso;
2. Prove strumentali per campionamento, incluse almeno:

• la misura della resistenza di isolamento dei circuiti;
• la prova di continuità dei conduttori di protezione;
• la verifica che le prescrizioni per la protezione contro i contatti indiretti siano soddisfatte;
• la prova funzionale dei dispositivi di protezione differenziale e dei dispositivi di controllo.

A tal proposito vale la pena specificare che la prova funzionale dei differenziali non è la simulazione di guasto con il pulsante di test posizionato a bordo della protezione, ma l’iniezione di corrente di guasto tramite apposito strumento in grado di misurare sia la soglia di corrente della protezione sia il tempo di intervento.

I risultati della verifica periodica di un impianto, o di una sua parte, devono essere registrati (Par. 62.1.4). Ogni danno, deterioramento, difetto o condizione di pericolo devono essere annotati nell’apposito verbale. Inoltre, devono essere registrate significative limitazioni della verifica periodica in accordo con la Norma CEI 64-8/6 e le loro motivazioni (Par. 62.1.5): non è dunque sostenibile l’argomentazione per cui “le prove vengono fatte ma non vengono scritte”, perché affermazione totalmente contraria ai dettami normativi.

La Guida CEI 0-10, all’interno dell’Appendice F, presenta alcuni esempi di schede di manutenzione (figura 1: esempio di scheda di manutenzione presente all’interno della Guida CEI 0-10.) quali:

• apparecchi di illuminazione;
• cabina elettrica;
• linea BT in cavo;
• linea BT aerea;
• motore asincrono;
• quadro elettrico ad uso domestico con interruttori modulari;
• quadro elettrico con interruttori scatolati;
• quadro elettrico con condensatori di rifasamento;
• quadro MT;
• trasformatore in aria;
• trasformatore in olio;
• trasformatore in resina.

Quando fare le verifiche?

La periodicità della manutenzione degli impianti elettrici è un ulteriore aspetto da prendere in considerazione. Nell’ambito della bassa tensione, la Norma CEI 64-8 indica che “la frequenza della verifica periodica di un impianto deve essere determinata considerando il tipo di impianto e componenti, il suo uso e funzionamento, la frequenza e la qualità della manutenzione e le influenze esterne a cui l’impianto è soggetto”.

In sostanza, a parte alcuni casi in cui la periodicità della verifica è stabilita da prescrizioni legislative, è il tecnico manutentore – che per norma deve essere una persona esperta e competente nella verifica (Par. 62.1.6) – che decide, riportandolo sul registro di verifica, l’intervallo per la successiva verifica. La sopracitata Norma aggiunge che “l’intervallo di tempo può essere di alcuni anni (es. 5 anni)”, fino a raggiungere intervalli di tempo maggiori per gli edifici residenziali (es. 10 anni). Fanno eccezione le aree a maggior rischio, per cui sono richiesti intervalli di tempo non superiore a 2 anni:

• posti di lavoro o luoghi in cui esistano rischi di degrado, di incendio o di esplosione;
• posti di lavoro o luoghi in cui coesistano impianti di alta e di media tensione;
• luoghi aperti al pubblico;
• cantieri;
• locali medici.

La Guida CEI 0-10 riprende quanto sopra riportato, integrando con “le verifiche periodiche possono essere sostituite, in caso di impianti estesi, da un adeguato sistema di monitoraggio continuo e di manutenzione della apparecchiature e degli impianti da parte di persone esperte”. Presentando successivamente un elenco di attività, il tipo di impianti elettrici e le periodicità per i quali sono previste verifiche da parte delle Norme CEI (figura 2: elenco verifiche periodiche previste dalle norme CEI estratte dalla Guida CEI 0-10).

Anche la CEI 78-17 disserta sull’argomento relativamente alle cabine elettriche. In particolare, al Par. 4.2.2, la Norma prescrive che “la periodicità della manutenzione di alcuni componenti elettrici […] deve essere quella indicata nel manuale tecnico del relativo costruttore, se disponibile, oppure quella ottenuta per informazione presso il costruttore stesso”. In caso contrario la CEI 78-17 fornisce alcune schede di manutenzione con indicata una frequenza di verifica “non arbitraria ma desunta sia dai manuali tecnici dei costruttori sia dall’esperienza maturata nel settore” (figura 3: esempio di scheda di verifica periodica per componenti di cabina elettrica, estratta dalla Norma CEI 78-17).